Dicas

Configuração de instalação

A configuração de instalação (em inglês layout) estabelece a relação física entre as várias actividades. O layout pode ser simplesmente o arranjar ou o rearranjar das várias máquinas ou equipamentos até se obter a disposição mais agradável. No entanto, numa grande indústria este procedimento não é tão simples, pois um simples erro pode levar a sérios problemas na utilização dos locais, pode originar a demolição de estruturas, paredes e até mesmo edifícios e consequentemente causar custos altíssimos no rearranjo. Para evitar tudo isto é necessário realizar um estudo, encontrando assim o melhor planejamento de layout. Pois, os custos relativos ao planeamento de um layout são inferiores aos custos relativos ao rearranjo de um layout defeituoso (Muther, 1978, p. 1). Existem vários tipos de layouts e cada um deles se adequa a determinadas características, sendo uns mais vantajosos que outros (Tompkins, 1996, p. 290). No planeamento do layout é necessário ter em conta todos os factores (os materiais, a maquinaria o Homem, o movimento, a espera, o serviço, a construção e a mudança, pois estes factores podem influenciar negativamente o planejamento do layout (Muther, 1955, p. 27).

Para estudar o planeamento do layout é necessário estudar os padrões de fluxo nas estação de trabalho, nos departamentos e entre os departamentos (Tompkins, 1996, p. 85).

Existem procedimentos específicos para o desenvolvimento do layout, sendo o procedimento mais utilizado o SLP. No entanto o procedimento de Immer, Nadler, Apple e Reed também são importantes para o desenvolvimento do layout.

Origem

Segundo a história, a tarefa de organizar as áreas de trabalho existe desde que o Homem existe. Os primeiros layouts surgiram quando o homem executava o seu trabalho ou mesmo, quando o arquitecto planejava a sua construção. O layout, em muitos dos casos, era tão eficaz como eram as capacidades do homem e da maquinaria.

Com a chegada da revolução industrial os proprietários das fábricas chegaram à conclusão de que seria mais econômico estudar a re-organização das suas fábricas. Assim sendo, começaram pela mecanização do equipamento. Com a especialização da mão-de-obra o manuseio dos materiais entre cada operação ganhou uma maior atenção. Hoje em dia, chega-se à conclusão de que os primeiros layouts não estavam completos e de que em muitos dos casos contradiziam o layout ideal. O conceito de layout ideal continua em permanente mudança (Muther, 1955, p. 3).

Objetivos

O layout pretende re-organizar da melhor forma a disposição do espaço, e para tal é necessário (Francis et al., 1974, p. 30-31):

Minimizar investimentos em equipamentos;
Minimizar tempo de produção;
Utilizar espaço existente da forma mais eficiente possível;
Providenciar ao operador um posto de trabalho seguro e confortável;
Flexibilidade nas operações;
Diminuir custo de tratamento do material;
Reduzir variação dos tipos de equipamentos de tratamento do material;
Melhorar processo de produção;
Melhorar estrutura da empresa.

Tipos de layout

Existem vários tipos de layout pois cada um deles está adequado a determinadas características, quantidades, diversidade e movimentações dos materiais dentro da fábrica (Camarotto, 1998, pag.67).

Layout posicional

O layout posicional (ou em inglês fixed product layout) caracteriza-se pelo fato do material permanecer parado enquanto os operadores, equipamentos e todos os outros produtos, se movimentam à sua volta (Camarotto, 1998, p. 67). É utilizado o layout posicional quando os produtos são volumosos e são fabricados em quantidades reduzidas (Muther, 1955, p. 12).

Vantagens

Reduzida movimentação do material;
Oferece oportunidades de trabalho;
Maior flexibilidade;
Adapta as mudanças do produto e do volume de produção.

Limitações

Maior movimentação dos operadores e do equipamento;
Resulta no aumento do equipamento;
Requer grande habilidade dos operadores;
Requer supervisionamento;
Resulta num aumento do espaço de trabalho, bem como num melhor work-in-process.
Requer controle e uma produção sincronizada (Tompkins, 1996, p. 290).

Layout funcional

No layout funcional (ou em inglês process layout) todas as operações cujo tipo de processo de produção é semelhante são agrupadas, independentemente do produto processado (Camarotto, 1998, p. 68). É utilizado o layout funcional quando os produtos são pouco volumosos (Muther, 1955, p. 12).

Vantagens

Melhor utilização das máquinas
Maior flexibilidade em afectar equipamentos e operadores;
Redução do tratamento dos materiais;
Variar as tarefas em cada posto de trabalho;
Supervisão especializada.

Limitações

Aumentar o tratamento do material;
O controlo da produção é mais difícil;
Aumentar work-in-process;
Produções em linha mais longas;
Requer maior competência nas tarefas exigidas (Tompkins, 1996, p. 291).

Layout linear

No layout linear (ou em inglês product layout) os equipamentos são dispostos de acordo com uma determinada sequência de operações, ficando fixos, enquanto os materiais se movem pelos vários equipamentos (Camarotto, 1998, p. 69-70).

Vantagens

O manuseamento do material é reduzido;
Os operadores não necessitam de muitos conhecimentos profissionais;
Controlo simples da produção.

Limitações

Se uma máquina parar toda a linha de produção para;
O posto de trabalho mais lento marca o ritmo da linha de produção;
Requer um supervisor;
È necessário investir em equipamento de alta qualidade (Tompkins, 1996, p. 290).

Layout em grupo

O layout em grupo (ou em inglês cellular layout) caracteriza-se por agrupar todas as operações nas mesma célula de máquinas. Neste procedimentos, os produtos são feitos em pequenas quantidades.

Vantagens

Agrupamento de produtos proporciona uma maior utilização das máquinas;
Fluxos de linhas suaves e mínimas distâncias percorridas;
Melhor ambiente de trabalho.

Limitações

Requer um supervisor;
Os operadores necessitam de maior habilidade nas operaçõs;
Dependência critica no fluxo de controlo na produção através de células individuais;
Diminui a possibilidade de utilizar equipamento para fins especiais (Tompkins, 1996, p. 290).

Factores que influenciam o layout

Existem uma série de factores que podem influenciar negativamente o layout, tais como (Muther, 1955, p. 27):

Material - O projecto, as variedades, as quantidades, as operações necessárias.
Maquinaria – O equipamento produtivo e as ferramentas de trabalho.
Homem – A supervisão, o apoio e o trabalho directo.
Movimento - O transporte entre os vários departamentos, as operações de armazenagens e inspecções.
Espera - Os stocks temporários e permanentes, bem como os atrasos.
Serviço - A manutenção, a inspecção, a programação e expedição.
Construção - As características externas e internas do edifício e a distribuição do equipamento.
Mudança - A versatilidade, flexibilidade e expansibilidade.

Padrões de fluxo

O movimento e fluxo de materiais, a distribuição física e logística estão relacionados com o planejamento das instalações. Os padrões de fluxo são vistos do ponto de vista do fluxo nas estações de trabalho, nos departamentos e entre os departamentos.

Nas estações de trabalho

Nas estações de trabalho o fluxo de trabalho deve ser simultâneo, em que o movimento das mãos, pés e braços começam e acabam ao mesmo tempo, simétrico em que a coordenação dos movimentos está no centro do corpo, natural em que o movimento deve ser contínuo, rítmico e habitual. Assim sendo, é importante ter em consideração as características ergonómicas da estação de trabalho, contribuindo assim para uma redução da fadiga do operador (Tompkins, 1996, p. 85).

Nos departamentos

Dentro dos departamentos o fluxo de trabalho segue o fluxo do produto, em que cada operador trabalha na sua estação de trabalho. Os fluxos típicos dentro do departamento de produtos são: end-to-end, back-to-back, front-to-front, circular e odd-angle. No departamento de processo os fluxos tpicos são: paralelo, perpendicular e diagonal (Tompkins, 1996, p. 85-86).

Entre departamentos

O fluxo entre departamentos combina os seguintes fluxos padrão: linha reta, linha em U, linha em S e linha em W. Esta linha começa no ponto de entrada, na recepção do departamento, e acaba no ponto de saída, na expedição do departamento (Tompkins, 1996, p. 88).

Planejamento do fluxo

O planejamento do fluxo é uma combinação entre os padrões de fluxo com adequados corredores para assim haver um movimento progressivo entre os departamentos. É um processo de planejamento hierárquico, em que no topo está o fluxo efetivo entre os departamentos, na base está o fluxo efetivo dentro das estações de trabalho e no meio está o fluxo efetivo dentro dos departamentos (Tompkins, 1996, p. 88).

Medição do fluxo

A medição do fluxo é um dos factores mais importantes na disposição dos departamentos e para tal é necessário estabelecer medidas de fluxo. Os fluxos de medição dividem-se em quantitativos e qualitativos (Tompkins, 1996, p. 90).

Requisitos do espaço

A produção moderna tem vindo a mudar o espaço necessário na produção e nas áreas de armazenagem assim sendo, as necessidades do espaço têm vindo a reduzir pois os produtos são entregues em pequenas quantidades, as áreas de armazenagem foram descentralizadas, são utilizados menos inventários, os layouts são cada vez mais eficientes e as empresas, menores(Tompkins, 1996, p. 96).

Posto de trabalho

A produtividade de uma empresa caracteriza-se pela produtividade de cada posto de trabalho, assim cada posto de trabalho deve possuir o espaço necessário para o equipamento, materias e operadores. O espaço destinado ao equipamento é espaço destinado à movimentação dos materiais, à manutenção das máquinas e à instalação de serviços. O espaço destinado aos materiais consiste em receber e armazenar, processar, armazenar e distribuir, armazenar e eliminar os desperdícios de todo o material. Quanto ao espaço destinado aos operadores, estes devem incluir para além do operador, o espaço para a sua entrada e saída, bem como o espaço para o tratamento do material (Tompkins, 1996, p. 97).

Departamento

Assim que o espaço para os postos de trabalho individuais for determinado, é possível estabelecer o espaço necessário para cada departamento. No entanto, o espaço do departamento não é simplesmente calculado a partir da soma de todas as áreas dos postos de trabalho individuais, para tal é necessário ter em conta as áreas de armazenagem, os operadores, a manutenção dos equipamentos, entre outros (Tompkins, 1996, p. 96-99).

Corredores

Os corredores devem estar localizados de forma a proporcionar um fluxo eficiente de equipamentos, operadores, entre outros. Primeiro deve ser estabelecido o layout do departamento e só depois se deve considerar os corredores (Tompkins, 1996, p. 100).

Fonte: Wikipédia, a enciclopédia livre.